提升機每次堵料的情況和原因是由于大塊異物進入管道造成堵塞的通過加裝振動篩已經(jīng)治好處理；由于膠帶打滑，減少了提升機的提升量，使機座內(nèi)物料增多形成堵塞，我們通過增大張緊力，防止膠帶打滑的產(chǎn)生，但是90%以上堵灰的情況都是由于輸灰系統(tǒng)斗提刮板連接管處出現(xiàn)堵灰，由于當時設計不合理引起的。目前輸灰系統(tǒng)斗式提升機刮板連接管易堵灰的問題，我們找到比較好的兩種解決方法是：

首要種方法：增大此連接管的傾斜角度即坡度，以增加粗、細灰在此管處的流速，降低堵灰?guī)茁剩@種方案需要整體提高系統(tǒng)各刮板機的高度。

第二種方法：在連接管下側增設振動器，使之主動送灰，將振動器與刮灰系統(tǒng)起停信號進行聯(lián)鎖，使之間歇性振動，振動時間、頻率、間歇時間根據(jù)各斗提機的工況進行調(diào)節(jié)設定并將其加入控制系統(tǒng)，實現(xiàn)自動運行。該方案可治好解決連接管堵灰現(xiàn)象。

斗式提升機運行注意事項

⑴、斗式提升機料斗帶打滑：

1、料斗帶張力不夠，料斗帶打滑，調(diào)整張緊裝置，若張緊裝置不能使料斗帶完全張緊，說明張緊裝置的行程太短，應重新調(diào)整。

2、斗提機超載時，阻力矩增大，導致料斗帶打滑，此時應減少物料喂入量，并力求喂料均勻，若減小喂入量后，仍不能改善打滑，則可能是機內(nèi)物料堆積太多或料斗被異物卡住。

3、頭輪和料斗帶內(nèi)表面過于光滑，使兩者間的摩擦力減小，導致料斗帶打滑。這時可在頭輪和料斗帶內(nèi)表面涂一層膠，以增大摩擦力。

4、頭輪和底輪軸承轉動不靈，阻力矩增大，引起料斗帶打滑，可拆洗加油或更換軸承。

5、進料不均勻，忽多忽少，嚴格控制進料量，空載開車，逐漸打開進料閘門，由機座的玻璃窗孔觀察物料面上升狀態(tài)，物料面達到底輪的水平軸線時，進料閘門不能再增大。

⑵斗式提升機料斗帶跑偏：

1、料斗帶張力不夠，料斗帶松，調(diào)整張緊裝置，若張緊裝置不能使料斗帶完全張緊，說明張緊裝置的行程太短，應重新調(diào)整。

2、整機垂直度偏差太大，頭輪和尾輪不平行，重新調(diào)節(jié)頭輪和尾輪的平行度和垂直度。

3、料斗帶接頭不正，指料斗帶邊緣不在同一直線上，工作時，料斗帶一邊緊，一邊松，使料斗帶向緊邊側移動，產(chǎn)生跑偏。

4、進料偏向，調(diào)整進料位置。

5、頭輪、尾輪磨損嚴重，修理或更換頭輪和尾輪。

6、料斗帶老化，更換皮帶。

⑶、斗式提升機料斗帶撕裂：

1、一般料斗帶跑偏和料斗的脫落過程最容易引起料斗帶的撕裂。應及時完全的查清原因，排除故障。

2、物料中混入帶尖棱的異物，也會將料斗帶劃裂，因此在生產(chǎn)中，應在進料口裝鋼絲網(wǎng)或吸鐵石，嚴防大塊異物落入機座。

⑷、斗式提升機料斗回料多：

1、料斗運行速度過快，提升機提升不同的物料，料斗運行的速度有別：一般提升干燥的粉料和粒料時，速度約為1～2m/s；提升塊狀物料時，速度為 0.4～0.6m/s；提升潮濕的粉料和粒料時，速度為0.6～0.8m/s。速度過大，卸料提前，造成回料。這時應根據(jù)提升的物料，適當降低料斗的速度，避免回料。

2、斗提機導料板在出料口，料斗與導料板間隙應在10～20mm，不能太大，也不能太小，間隙大，回料多；間隙小，料斗與導料板相碰，無法運行。

3、打開提升機的機頭上蓋, 仔細觀察提升機在工作中物料拋出后的運動軌跡。若物料拋得又高又遠，已越過卸料管的引進，這說明機頭外殼的幾何尺寸過小。解決的辦法是適當?shù)匕褭C頭外殼尺寸放大。

4、若發(fā)現(xiàn)部分物料拋得很高, 落下來又達不到卸料管口時,說明料斗拋料的時間過早, 解決辦法是降低膠帶的運動速度。降低帶速最簡單的方法是將電機上的皮帶輪縮小一些。

5、若發(fā)現(xiàn)部分物料拋出后落的很近, 不能進入卸料管，甚至倒入無載分支機筒內(nèi), 這說明料斗卸料結束的太遲, 解決辦法是修改料斗形狀，加大料斗底角或減少料斗深度。

6、若發(fā)現(xiàn)部分物料拋出后碰到前方料斗的底部，撞回機筒形成回料時, 這說明料斗間距過小，可適當增大距離。